富士康PB金屬加工件缺陷檢測管控

案例背景

客戶需求

1、沖壓前檢測金屬件上大、小鉚釘有無，確保沖壓過程有大小鉚釘

2、沖壓后檢測大、小鉚釘有無，確保沖壓車床未沖壓掉鉚釘

3、沖壓和有無檢測后，檢測大小鉚釘是否反向

4、通過視覺檢測實現(xiàn)以上需求從而達到降低人員使用需求

客戶痛點或問題

1、人工成本高：該工藝處此前至少需要4個人配合工作，人員冗余

2、危險隱患高：在生產(chǎn)過程涉及到?jīng)_壓機床，此前人為防止，危險較大

3、生產(chǎn)效率低：此前對于工件的檢測全靠人工查看，生產(chǎn)效率較低

4、檢測要求高：由于多片檢測，需要保證正反面檢測數(shù)據(jù)對應(yīng)，避免出現(xiàn)數(shù)據(jù)對應(yīng)出錯

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方案描述

項目配單表

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方案示意圖及方案描述

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項目優(yōu)勢

1、算法耗時短，VM模塊化編程，調(diào)試起來簡單方便，在沖壓車間環(huán)境較為復(fù)雜，在測試過程中方案運行穩(wěn)定，未出現(xiàn)誤檢及漏檢等情況，對于檢測工件漏鉚、鉚反的檢測準(zhǔn)確且高效，配合我司工控機進行同步光源控制、IO結(jié)果輸出等，極大程度上配合了自動化產(chǎn)線改造。

2、該項目為富士康沖壓車間的應(yīng)用，目前前期導(dǎo)入的一套測試項目，同車間也同一時期導(dǎo)入另一套檢測方案，目前已實施的方案獲得了客戶較高的認可。

3、該項目為客戶自動化產(chǎn)線改造提供助力，對于該工位減少人員4人，且檢測效果穩(wěn)定，對于整個生產(chǎn)效率有了顯著提高，且對于生產(chǎn)過程中的不良品檢測能達到99.99%，不會出現(xiàn)誤檢、漏檢情況，極大提高了客戶生產(chǎn)過程中的良品率，且該項目可復(fù)制程度較高，后續(xù)客戶進行改造實施難度較低，在有限的成本內(nèi)完成了視覺檢測。

文章分類： 3C行業(yè)

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